东风汽车：整车仓储电子化管理解决方案
摘要该方案通过全方位的条码扫描替代人工录入来管理所有仓库库存，实现根据规则自动建议入库位置、自动建议出库位置，达到最大化利用仓储空间和避免库区内倒车的管理效果，并通过库间倒车跟踪和长途运输跟踪来控制车辆运输时间和避免车辆损失，从而大大提高汽车行业整车物流的管理水平，减少庞大的管理费用。
东风汽车股份有限公司整车仓储电子化管理项目涉及的业务部门有：汽车分公司生产部的总装作业部，销售公司的检查储运部和营销部。从总装作业部产品下线开始，至商品车发车为止，是一条业务完整的仓库管理业务线。
解决方案是在ES/1 Logistics产品的强大物流管理系统基础上，使用ES/1自身的开发平台，根据汽车行业仓储和物流管理的特点开发和形成的具有国际管理水平、在国内首屈一指的汽车行业整车仓储和物流管理方
管理方案。
该方案以整车仓储自动化管理、运输管理为中心，向外可延伸到汽车的生产管理、库存管理、销售管理和财务管理，并可向ES/1 Logistics和ES/1 Manufacturing任意扩展，形成汽车行业信息化的整体解决方案。
该方案通过全方位的条码扫描替代人工录入来管理所有仓库库存，实现根据规则自动建议入库位置、自动建议出库位置，达到最大化利用仓储空间和避免库区内倒车的管理效果，并通过库间倒车跟踪和长途运输跟踪来控制车辆运输时间和避免车辆损失，从而大大提高汽车行业整车物流的管理水平，减少庞大的管理费用。
该方案以生产管理为起点，采用最适合汽车行业的重复生产模式来管理生产作业的进度计划，并通过此计划自动生成车型与底盘号的对应关系，无需人工维护。
该方案管理销售订单、运单、销售发票、应收账款，并可管理和控制在经销商仓库中的库存，保证企业资金顺畅，避免财务风险。
整车仓库管理和物流管理的需求特点：
1．序列号管理：每种车型的每一辆车都有自己的底盘号、发动机号、VIN码，并一一对应。
2．倒车管理：生产线暂存仓库到整车发车大库有相当的距离，要对倒车的时间及人员进行管理与控制。
3．整车按系列的不同在发车库中分区域停放。
4．在规范的库区中，整车在同一库位只能放同一种车型，并且颜色要相同。
5．库区中库位长度可能不同，由于车型的不同车辆长度也不同，因而对于库位存放车辆数量的关系需要计算和管理。
6．整车仓库面积很大，管理相对困难，因而空间利用受人工管理的限制，浪费较大，需要计算机管理实现最大可能地利用停车空间。
7．整车出库按照先进先出的原则按入库先后顺序出库，但受人工管理的限制，信息不准确及时，同时由于各种相关业务的影响，按此原则往往无法顺序出车，而要大量倒车才能将指定的车开出。
8．整车销售时要办理运单，并跟踪整车到达目的地的情况，并且要计算运费。
9．整车管理流程繁多复杂，包括调整、检验、倒车、新车准备、销售、借车、返修、退库、拆装箱等等，难以规范管理。
10．需要大量及时的业务报表和信息支持业务运作，也需要大量准确及时的管理报表提供决策支持。
在上述几点中，最难于管理的是整车仓库，管理难度较大，管理好坏差距也很大。较差的管理：相同车型不同颜色混排，不充分利用空间，前、后、中间都有空位，不按间隔停放，难以先进先出。良好的管理：同车型同颜色同列存放，充分利用空间，车辆长度与库位长度比较，先进先出非常顺利。
解决方案的功能和特点：
1．所有车辆采用条码管理，车辆入库和出库管理全部通过条码扫描实现。
2．入库扫描后依据规则设定系统自动产生和打印入库建议单，司机完全依据入库建议单指定的库位即可入库，无需人工干预。
3．入库建议依据规则保证同一车型同一颜色放在同一排。
4．入库建议根据车长和库位计算库位的存放数量，使仓库空间利用率达到最大。
5．入库建议依据规则可设定某库区或存放的车型种类。
6．入库建议自动根据设定库位
解决方案是在ES/1 Logistics产品的强大物流管理系统基础上，使用ES/1自身的开发平台，根据汽车行业仓储和物流管理的特点开发和形成的具有国际管理水平、在国内首屈一指的汽车行业整车仓储和物流管理方
该方案以整车仓储自动化管理、运输管理为中心，向外可延伸到汽车的生产管理、库存管理、销售管理和财务管理，并可向ES/1 Logistics和ES/1 Manufacturing任意扩展，形成汽车行业信息化的整体解决方案。
该方案通过全方位的条码扫描替代人工录入来管理所有仓库库存，实现根据规则自动建议入库位置、自动建议出库位置，达到最大化利用仓储空间和避免库区内倒车的管理效果，并通过库间倒车跟踪和长途运输跟踪来控制车辆运输时间和避免车辆损失，从而大大提高汽车行业整车物流的管理水平，减少庞大的管理费用。
该方案以生产管理为起点，采用最适合汽车行业的重复生产模式来管理生产作业的进度计划，并通过此计划自动生成车型与底盘号的对应关系，无需人工维护。
该方案管理销售订单、运单、销售发票、应收账款，并可管理和控制在经销商仓库中的库存，保证企业资金顺畅，避免财务风险。
整车仓库管理和物流管理的需求特点：
1．序列号管理：每种车型的每一辆车都有自己的底盘号、发动机号、VIN码，并一一对应。
2．倒车管理：生产线暂存仓库到整车发车大库有相当的距离，要对倒车的时间及人员进行管理与控制。
3．整车按系列的不同在发车库中分区域停放。
4．在规范的库区中，整车在同一库位只能放同一种车型，并且颜色要相同。
5．库区中库位长度可能不同，由于车型的不同车辆长度也不同，因而对于库位存放车辆数量的关系需要计算和管理。
6．整车仓库面积很大，管理相对困难，因而空间利用受人工管理的限制，浪费较大，需要计算机管理实现最大可能地利用停车空间。
7．整车出库按照先进先出的原则按入库先后顺序出库，但受人工管理的限制，信息不准确及时，同时由于各种相关业务的影响，按此原则往往无法顺序出车，而要大量倒车才能将指定的车开出。
8．整车销售时要办理运单，并跟踪整车到达目的地的情况，并且要计算运费。
9．整车管理流程繁多复杂，包括调整、检验、倒车、新车准备、销售、借车、返修、退库、拆装箱等等，难以规范管理。
10．需要大量及时的业务报表和信息支持业务运作，也需要大量准确及时的管理报表提供决策支持。
在上述几点中，最难于管理的是整车仓库，管理难度较大，管理好坏差距也很大。较差的管理：相同车型不同颜色混排，不充分利用空间，前、后、中间都有空位，不按间隔停放，难以先进先出。良好的管理：同车型同颜色同列存放，充分利用空间，车辆长度与库位长度比较，先进先出非常顺利。
解决方案的功能和特点：
1．所有车辆采用条码管理，车辆入库和出库管理全部通过条码扫描实现。
2．入库扫描后依据规则设定系统自动产生和打印入库建议单，司机完全依据入库建议单指定的库位即可入库，无需人工干预。
3．入库建议依据规则保证同一车型同一颜色放在同一排。
4．入库建议根据车长和库位计算库位的存放数量，使仓库空间利用率达到最大。
5．入库建议依据规则可设定某库区或存放的车型种类。
6．入库建议自动根据设定库位
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